[織造]有梭織機(jī)織制高密防羽布的實(shí)踐
摘要：紹了有梭織機(jī)織造純棉細(xì)號防羽布，難點(diǎn)在于織機(jī)覆蓋系數(shù)高，上漿難度大，織造打緯阻力大，織造難度大。通過優(yōu)化漿料配方和漿紗工藝，各工序采用合理工藝及相應(yīng)的技術(shù)措施，有效地提高了織機(jī)效率。
關(guān)鍵詞：有梭織機(jī)；純棉防羽布；漿紗；產(chǎn)品；開發(fā)
0 前言 隨著紡織機(jī)械的發(fā)展，有梭織機(jī)在品種適應(yīng)性上明顯處于劣勢。我公司自1993年以來陸續(xù)引進(jìn)噴氣織機(jī)，獲得了較好的經(jīng)濟(jì)效益。而有梭織機(jī)的品種問題一直困擾著公司，對此我們進(jìn)行了分析和品種定位。為了降低生產(chǎn)成本，提高市場競爭力，我們用純棉普梳紗在有梭織機(jī)上開發(fā)生產(chǎn)純棉高密防羽布，其規(guī)格為C 14.6/14.6 524/394 170。
1 難點(diǎn)分析 有梭織機(jī)生產(chǎn)防羽布有兩個(gè)難點(diǎn)：一是經(jīng)紗上漿難度大，要求高；二是織機(jī)覆蓋系數(shù)較高，經(jīng)紗間摩擦大，緯密大，打緯阻力大。不僅對織機(jī)設(shè)備水平、工藝水平、操作水平是嚴(yán)峻的考驗(yàn)，而且對經(jīng)紗上漿質(zhì)量也是嚴(yán)峻考驗(yàn)。漿紗質(zhì)量的好壞直接影響著織機(jī)的斷頭率、開臺效率、產(chǎn)品質(zhì)量等等。生產(chǎn)初期出現(xiàn)的主要問題有：①織軸倒斷頭較多；②織機(jī)斷經(jīng)率較高(達(dá)1.5根/臺·h)，且斷頭多在綜絲織口處；③停經(jīng)片處結(jié)花較多；④經(jīng)紗斷頭斷一撮現(xiàn)象較多，操作難處理，影響開臺效率；⑤布面回退，無故停臺較高；⑥斷緯較多(達(dá)0.9根/臺·h左右)；⑦邊撐疵較多。針對以上問題，我們從原紗入手，對各道工序采取措施進(jìn)行解決。
2 原紗質(zhì)量 紡部在不改變配棉和不增加成本的情況下，改善紗線強(qiáng)力不勻率，降低強(qiáng)力CV值，提高紗線低強(qiáng)力，減少片紗中的弱環(huán)，消除斷頭隱患。要求電子清紗能有效清除紗疵。經(jīng)實(shí)踐，成紗質(zhì)量達(dá)如下水平，對織造比較有利；C 14.6 tex單紗斷裂強(qiáng)度達(dá)12.1 cN/tex以上，單強(qiáng)CV值控制在10%以內(nèi)，條干CV值控制在17%以下，細(xì)節(jié)控制在烏斯特89公報(bào)25%水平，粗節(jié)、棉結(jié)控制在烏斯特89公報(bào)50%水平，十萬米紗疵控制在烏斯特公報(bào)50%水平，3 mm及以上毛羽控制在30個(gè)/m以下。
3 漿紗工藝及技術(shù)措施 3.1 漿紗工藝
純棉細(xì)號高密
織物的紗號細(xì)，強(qiáng)力低，漿料配方采用了傳統(tǒng)的高比例PVA-1799加變性淀粉及丙烯類漿料，且初我們采用中壓上漿，經(jīng)上機(jī)效果不太理想，織機(jī)出現(xiàn)經(jīng)紗斷頭高、斷一撮、停經(jīng)片結(jié)花等現(xiàn)象，分析原因如下：(1)漿液粘度偏高，滲透增強(qiáng)不夠，表面上漿；(2)漿膜強(qiáng)度大，干分絞困難，再生毛羽多。針對以上原因，我們調(diào)整了漿紗工藝，因PVA-1799聚合度高，漿膜強(qiáng)度大，造成分紗困難，因此減少PVA-1799用量，多用變性淀粉，同時(shí)加入了PVA-205MB，并降低了漿液粘度，加大壓漿輥壓力，采用“兩高一低”的上漿工藝，織機(jī)效率大幅度提高。漿料配方見表1，漿紗工藝及效果分析見表2。
3.2 技術(shù)措施
(1)經(jīng)軸退繞張力要小而均勻，退繞加壓裝置要勤檢修，經(jīng)軸架氣缸壓力隨經(jīng)軸直徑減小逐漸減小。
(2)調(diào)整好“五段張力”，張力宜小不宜大，減小紗線的彈性損失。
(3)漿紗回潮率控制在6%左右。
(4)兩漿槽喂入張力要一致，濕態(tài)保持松弛狀態(tài)。
(5)織軸纏筘齒要均勻，每兩只軸放一次絞紗，減少并絞。
4 織造工序 4.1 原因分析
GA615-190型有梭織機(jī)織造純棉細(xì)號防羽布覆蓋系數(shù)高，難度大，問題多。上機(jī)初期我們遇到了布面回退、斷緯多、無故停臺高、邊撐疵等難題。分析原因如下：(1)緯密太高，打緯阻力大，緯紗弱環(huán)在打緯時(shí)發(fā)生斷頭；(2)卷取裝置不太適合，造成布面回退，使斷緯自停裝置作用造成無故停臺。
4.2 技術(shù)措施
針對以上織造問題，我們采取了以下措施。
(1)改變提綜方法，由1 3，2 4提綜改為1 4，2 3提綜，有效減小了綜框摩擦及紗線之間的摩擦；
(2)改變停經(jīng)片穿法，由1 2 3 4順穿改為1 1 2 2 3 3 4 4重疊穿法，實(shí)踐證明此種穿法在斷經(jīng)時(shí)停經(jīng)片易于落下，有效地增強(qiáng)了斷頭自停裝置的靈敏度；
(3)杜絕停經(jīng)刻齒棒等停經(jīng)裝置的不平直現(xiàn)象，使落下的停經(jīng)片及時(shí)被夾住，保證斷頭自停的靈敏度；
(4)梭內(nèi)采取措施，不增加緯紗退繞張力；
(5)梭庫尺寸與梭子配合合理，避免梭子出入梭庫時(shí)軋斷緯紗；
(6)增加筘座重量，增強(qiáng)打緯力度，保證慣性打緯力大于打緯阻力；
(7)改變卷取彈簧力矩，增加卷取力量，縮短卷取刺毛皮整修更換周期，加大布面張力，杜絕了布面回退，減少了無故停臺；
(8)上機(jī)張力稍大，可以減少邊撐疵；
(9)織造車間相對濕度控制在75%~83%，保證正常開車；
(10)停經(jīng)架位置后移，減小開口經(jīng)紗張力，提高開臺效率；
(11)采用綜框?qū)к壯b置，避免綜框抖動、碰撞，減少“三跳”織疵，提高布面質(zhì)量。
通過改變漿紗工藝及對上機(jī)工藝進(jìn)行調(diào)整，織造經(jīng)向斷頭由1.8根/臺·h減少為0.75根/臺·h，緯向斷頭由0.89根/臺·h減少為0.38根/臺·h，無故停臺由0.95次/臺·h減少為0.3次/臺·h以下，效率由75%提高到88%。
5 結(jié)束語 有梭織機(jī)織造純棉細(xì)號防羽布，漿紗難度大，上漿不易掌握，織機(jī)覆蓋系數(shù)較高，織造難度大。在漿紗時(shí)，通過優(yōu)化漿料配方和漿紗工藝，可以生產(chǎn)出質(zhì)量較高并適于織造的織軸；織造工序采取相應(yīng)技術(shù)措施有效地減少了各種停臺，提高了織機(jī)效率和布面質(zhì)量。
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